업무·품질·경영 자료 39 원인분석 기법 5why 예시와 기본 개념 제조업체 및 여러분야 원인분석 시 사용되는 기법인 5 why 예시와 기본 개념에 대한 정보입니다.5 why 기법은 Toyota Motor Corporation의 창립자인 토요다 사키치(Sakichi Toyoda)에 의해 1930년대에 처음 소개 되었으며, 문제의 근본 원인을 찾기 위해 “왜”라는 질문을 다섯 번 반복하는 문제 해결 기법으로 현재까지도 제조업 및 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.5 why 정의와 예시5 why 기법 기본 개념5 why 기법에서 “5”라는 숫자는 문제의 근본 원인을 찾아가기 위해 보통 다섯 번 정도 “왜”라는 질문을 반복하는 것이 효과적이라는 경험에서 시작되었고 통상 다섯 번의 질문을 통해 문제의 표면적인 원인에서 근본적인 원인까지 도달할 수 있다는 것입니다. 그.. 2026. 4. 25. 제조현장 3정 5S 개념 설명-리브워크 제조업에서 가장 중요하고 직접적인 요소는 생산 및 제조 즉, 공정이며 생산 현장의 관리 상태를 보면 기업의 관리 수준의 유추가 가능하며 매일 현장에서 근무하는 작업자도 현장의 환경에 따라 작업의 효율과 품질에 대해 차이가 발생합니다. 그렇기 때문에 생산관리 개선의 기본으로 [3정 5S]를 도입하고 지속적인 개선과 정립을 하고 있습니다. 3정은 실행 목표이며 이를 실행하기 위해 필요한 도구로 5S를 활용합니다.제조 현장 3정 5S 개념3정 이란?필요한 물건을 누구라도 찾기 쉽고, 사용하기 쉬운 상태로 해두는 정돈의 기본으로써 정품(定品), 정량(定量), 정위치(定位置)를 말합니다.1) 정품표준화된 양품을 생산하기 위해 표준/검증된 자재를 사용하는 것을 의미합니다. MATERIAL 관리에 대한 부분이며 규.. 2026. 4. 24. 원인분석 및 개선대책서 8D REPORT 각 항목 설명 고객불만 발생에 따른 해외 고객 대응 및 정밀한 원인분석 / 개선대책이 필요한 경우 8D report를 작성해서 대응하는 것이 더 수월할 경우가 있습니다. 대부분 전체 개념은 알지만 8개의 항목에 대해 다시 한번 설명해 드립니다.8D → D는 DISCIPLINE(규율)이며 문제 해결을 위한 프로세스입니다. 8D Report 각 항목 설명D1. Team member, Role, and Proof of responsibility / 문제 해결 팀 구성8D 작성을 위한 전문 팀원의 성명, 소속 부서, 담당직무 및 연락처D2. Definition of the problem / 문제 현상 기술불량명 등 문제점 정의(6하 원칙) – 규격 이탈 항목, 발생 일자, 발생 장소, 발생 수량 등문제가 된 라인에서 생산하는.. 2026. 4. 20. 프로세스-설비관리 설비 관리 절차1. 목 적본 설비 관리 절차는 당사의 양산에 적용되는 설비를 효율적으로 관리하고 생산성 및 품질 안정화에 영향을 미치는 설비의 유지 및 보전에 목적이 있음.2. 적용범위본 규정은 당사(외주업체)에서 제품 개발 단계부터 및 양산까지 투입, 적용되는 설비에 적용된다.3. 책임과 권한3.1 생산기술팀장 1) 설비에 대한 설계, 제작, 수리(수정)에 대한 책임과 권한이 있다. 2) 설비 제작 전에 타당성 검토(환경 유해성 포함) 후 진행할 책임이 있다. 3) 설비 제작에 따른 관련문서(설비사양서, 견적서, 매뉴얼 등)를 승인할 책임이 있다. 4) 설비 제작 완료 후 설비에 대한 적합성을 검증할 책임 및 검증결과를 승인할 책임이 있다. 5) 설비 이상발생 시(고장 등)생산에 차질이 없도록 조치할 .. 2026. 4. 17. 프로세스-시정 및 예방조치 시정 및 예방조치 절차1. 적용범위본 절차는 규정된 품질 기준을 충족시키지 못하는 부품 및 제품의 부적합 사항과 프로세스 심사에서 지적된 품질경영시스템 부적합 사항의 시정 및 예방조치 업무에 대하여 적용한다.2. 목 적품질경영시스템 또는 부품 및 제품에 있어서 현재 또는 잠재적인 부적합 원인을 규명하고 재발방지 및 예방대책을 수립, 실시하여 효과적인 품질경영체제를 확립하고, 제품 품질을 개선하여 고객 만족 향상을 목적으로 한다.3. 용어의 정의3.1 시정조치 : 부적합의 재발 방지를 목적으로 부적합의 원인을 제거하는 조치 3.2 예방조치 : 부적합의 발생 방지를 위하여 잠재적 부적합의 원인을 제거하는 조치4. 책임과 권한4.1 품질보증부서장 1) 시정 및 예방조치 사안에 대해서 필요 시 개선 방향에 대한.. 2026. 4. 16. 방산 MIL-PRF-32565C Table 7 시험항목 군용차량에 적용되는 배터리 시험MIL-PRF-32565C w/ AMENDMENT 2 4 August 2022Qual : 인증시험 시IPI : 초도 양산 시PPI : 매 양산 시TABLE VII. Inspection requirements.No.항목 분류시험 항목 (Inspection)QualIPIPPI1기능일반MetalsXX 2기능일반Dissimilar metalsXX 3기능일반Potting/sealing compounds, flow and shrinkageXX 4기능일반Insulating compounds for electrical connectors...XX 5기능일반Elastomeric materialsXX 6기능일반Physical characteristicsXXX7기능일반Dimensions .. 2026. 4. 10. 프로세스-내부심사 운영 관리 내부심사 운영관리 절차1. 적용범위 및 목적본 절차서는 당사에서 수행하는 내부심사에 대해 계획, 수행 및 심사 결과에 따른 시정 및 예방조치와 심사를 수행하는 심사원의 자격 인정 및 산출물 관리에 대해 적용한다. 당사의 모든 품질 활동이 프로세스 규정에 따른 수행 여부와 유효성을 검증하는 심사를 하고 그에 따른 시정 및 예방 조치를 함으로써 고객 만족과 내부 효율성을 증진하는 것에 목적이 있다.2. 용어의 정의내부심사 (제1자 심사) : 품질/환경경영 시스템에 정의된 요건의 충족 정도를 측정 및 검증하기 위한 체계적이고 독립적인 문서화된 프로세스를 말한다.3. 책임 및 권한3.1 대표이사 - 심사 결과에 대한 승인 및 피드백 3.2 경영대리인 - 심사원에 대한 자격인정 - 년간 심사 계획에 대한 승인 및.. 2026. 3. 12. 이전 1 2 3 4 ··· 6 다음
