반응형 업무·품질·경영 자료 49 전자제품 및 자동차 개발단계 분류 다음은 일반적인 전자제품 개발단계로 대분류로 나누면 4단계 ~ 5단계로 볼 수 있으며 회사 별로 세분화에 따라 차이는 있을 수 있습니다. 용어로 하자면 EP(기획) → ES(샘플) → PP(시양산) → MP(양산) 이러한 단계로 진행되며 각 단계 별로 품평회를 실시하여 품질보증 부서에서는 ES 단계부터 보증 업무를 접목하여 품질 개선을 유도할 수 있습니다. 하단에는 자동차 산업의 개발단계를 명시하였으니 비교해 보는 것을 추천드립니다. 자동차 산업에서의 품질 관련 중요한 업무인 피팝이라 불리는 PPAP(Production Part Approval Process, 양산부품승인 절차)는 ISIR(Initial Sample Inspection Report)과 동일 개념으로 보는 경향과 국내 자동차 사에서는 IS.. 2026. 6. 7. Validation과 Verification 차이점 알고 쓰기 Validation과 verification은 소프트웨어 개발, 엔지니어링, 품질 보증, 데이터 분석 등 다양한 분야에서 사용되는 중요한 프로세스입니다. 특히 의료기기 품질관리에서도 설비 관련 두 용어에 대해서 자주 언급됩니다. 두 프로세스 모두 시스템, 제품 또는 프로세스의 품질, 신뢰성 및 정확성을 보장하는 데 필수적이지만, 그 목적, 방법 및 응용 프로그램에서 차이가 있습니다. Validation과 verification의 차이를 이해하는 것은 프로젝트를 효과적으로 관리하고 성공적인 결과를 보장하는 데 매우 중요합니다.Validation과 Verification 차이점Validation(밸리데이션) 사전적 의미 : 확인, 비준Verification(베리피케이션) 사전적 의미 : 확인, 조회; 입증,.. 2026. 6. 5. 제조공정 CP 관리계획서 작성방법 제조공정 CP 관리계획서 작성방법에 앞서 관리계획서란 부품과 제조 공정을 관리하는 시스템을 서면으로 기술한 것입니다. 이것은 제품의 중요한 특성 및 엔지니어링 요구사항을 나타내기 위해 공급자에 의해 작성되며 각 부품 및 제품은 관리계획서를 가져야 하지만 경우에 있어 다음과 같이 일반적으로 적용할 수 있습니다.제조공정 CP 관리계획서 작성방법 기본 요구사항제조 공정 FMEA 출력을 고려한 시작 단계, 양산 전 및 양산에 대한 관리계획서를 갖추어야 한다.제조 공정 관리를 위해 관리 항목을 기입 되어야 한다.관리 계획서는 제품 ,제조공정, 측정, 물류, 공급처 또는 FMEA에 영향을 주는 모든 변경이 발생하는 경우 검토되고 갱신되어야 하며 고객 승인은 관리 계획서의 검토 및 갱신 이후에 요구될 수 있다.(FM.. 2026. 6. 4. 원인분석 기법 5why 예시와 기본 개념 제조업체 및 여러분야 원인분석 시 사용되는 기법인 5 why 예시와 기본 개념에 대한 정보입니다.5 why 기법은 Toyota Motor Corporation의 창립자인 토요다 사키치(Sakichi Toyoda)에 의해 1930년대에 처음 소개 되었으며, 문제의 근본 원인을 찾기 위해 “왜”라는 질문을 다섯 번 반복하는 문제 해결 기법으로 현재까지도 제조업 및 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.5 why 정의와 예시5 why 기법 기본 개념5 why 기법에서 “5”라는 숫자는 문제의 근본 원인을 찾아가기 위해 보통 다섯 번 정도 “왜”라는 질문을 반복하는 것이 효과적이라는 경험에서 시작되었고 통상 다섯 번의 질문을 통해 문제의 표면적인 원인에서 근본적인 원인까지 도달할 수 있다는 것입니다. 그.. 2026. 4. 25. 제조현장 3정 5S 개념 설명-리브워크 제조업에서 가장 중요하고 직접적인 요소는 생산 및 제조 즉, 공정이며 생산 현장의 관리 상태를 보면 기업의 관리 수준의 유추가 가능하며 매일 현장에서 근무하는 작업자도 현장의 환경에 따라 작업의 효율과 품질에 대해 차이가 발생합니다. 그렇기 때문에 생산관리 개선의 기본으로 [3정 5S]를 도입하고 지속적인 개선과 정립을 하고 있습니다. 3정은 실행 목표이며 이를 실행하기 위해 필요한 도구로 5S를 활용합니다.제조 현장 3정 5S 개념3정 이란?필요한 물건을 누구라도 찾기 쉽고, 사용하기 쉬운 상태로 해두는 정돈의 기본으로써 정품(定品), 정량(定量), 정위치(定位置)를 말합니다.1) 정품표준화된 양품을 생산하기 위해 표준/검증된 자재를 사용하는 것을 의미합니다. MATERIAL 관리에 대한 부분이며 규.. 2026. 4. 24. 원인분석 및 개선대책서 8D REPORT 각 항목 설명 고객불만 발생에 따른 해외 고객 대응 및 정밀한 원인분석 / 개선대책이 필요한 경우 8D report를 작성해서 대응하는 것이 더 수월할 경우가 있습니다. 대부분 전체 개념은 알지만 8개의 항목에 대해 다시 한번 설명해 드립니다.8D → D는 DISCIPLINE(규율)이며 문제 해결을 위한 프로세스입니다. 8D Report 각 항목 설명D1. Team member, Role, and Proof of responsibility / 문제 해결 팀 구성8D 작성을 위한 전문 팀원의 성명, 소속 부서, 담당직무 및 연락처D2. Definition of the problem / 문제 현상 기술불량명 등 문제점 정의(6하 원칙) – 규격 이탈 항목, 발생 일자, 발생 장소, 발생 수량 등문제가 된 라인에서 생산하는.. 2026. 4. 20. 프로세스-설비관리 설비 관리 절차1. 목 적본 설비 관리 절차는 당사의 양산에 적용되는 설비를 효율적으로 관리하고 생산성 및 품질 안정화에 영향을 미치는 설비의 유지 및 보전에 목적이 있음.2. 적용범위본 규정은 당사(외주업체)에서 제품 개발 단계부터 및 양산까지 투입, 적용되는 설비에 적용된다.3. 책임과 권한3.1 생산기술팀장 1) 설비에 대한 설계, 제작, 수리(수정)에 대한 책임과 권한이 있다. 2) 설비 제작 전에 타당성 검토(환경 유해성 포함) 후 진행할 책임이 있다. 3) 설비 제작에 따른 관련문서(설비사양서, 견적서, 매뉴얼 등)를 승인할 책임이 있다. 4) 설비 제작 완료 후 설비에 대한 적합성을 검증할 책임 및 검증결과를 승인할 책임이 있다. 5) 설비 이상발생 시(고장 등)생산에 차질이 없도록 조치할 .. 2026. 4. 17. 이전 1 2 3 4 5 ··· 7 다음 반응형
