원인분석 기법 5why 예시와 기본 개념

제조업체 및 여러분야 원인분석 시 사용되는 기법인 5 why 예시와 기본 개념에 대한 정보입니다.
5 why 기법은 Toyota Motor Corporation의 창립자인 토요다 사키치(Sakichi Toyoda)에 의해 1930년대에 처음 소개 되었으며, 문제의 근본 원인을 찾기 위해 “왜”라는 질문을 다섯 번 반복하는 문제 해결 기법으로 현재까지도 제조업 및 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

5 why 정의와 예시

5 why 기법 기본 개념

5 why 기법에서 “5”라는 숫자는 문제의 근본 원인을 찾아가기 위해 보통 다섯 번 정도 “왜”라는 질문을 반복하는 것이 효과적이라는 경험에서 시작되었고 통상 다섯 번의 질문을 통해 문제의 표면적인 원인에서 근본적인 원인까지 도달할 수 있다는 것입니다. 그러나 실제로는 문제의 복잡성에 따라 다섯 번 이상의 질문이 필요할 수도 있고, 더 적은 질문으로도 원인에 도달할 수 있습니다.

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이유 1: 문제의 근본 원인 파악

단순히 표면적인 원인을 찾는 것이 아니라, 문제의 근본 원인을 파악하는 것이 중요합니다. 다섯 번의 질문을 통해 문제의 근본 원인까지 깊이 파고들 수 있습니다.

이유 2: 구조화된 접근법 제공

5 why 기법은 구조화된 접근법을 제공합니다. 이는 팀원들이 문제를 체계적으로 분석하고, 효과적인 해결책을 도출하는 데 도움을 줍니다.

이유 3: 복잡한 문제 해결

대부분의 문제는 단순한 원인보다는 여러 가지 요인이 얽혀 있습니다. 다섯 번의 “왜” 질문을 통해 이러한 복잡한 문제를 더 명확히 이해할 수 있습니다.

이유 4: 지속적인 개선

문제의 근본 원인을 찾고 해결하면 같은 문제의 재발을 방지할 수 있습니다. 이는 지속적인 개선을 가능하게 합니다.

이유 5: 효율적인 커뮤니케이션

5 why 기법은 팀 내에서 효과적인 커뮤니케이션 도구로 작용합니다. 문제의 원인과 해결책을 명확히 이해하고 공유하는 데 도움이 됩니다.

다음은 생산기술팀 주간 회의 시 고질적인 기계 고장에 대한 팀장과 담당자의 5 why 기법과 같은 대화입니다.

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[주간 이슈사항 : A 기계 고장에 의한 가동 정지 ]

팀장 : 왜 기계가 자주 고장나는가?
– 담당자 : 정기적인 유지보수가 이루어지지 않았다.

팀장 : 왜 정기적인 유지보수가 이루어지지 않았는가?
– 담당자 : 유지보수 일정이 누락되었다.

팀장 : 왜 유지보수 일정이 누락되었는가?
– 담당자 : 일정 관리 시스템이 없었다.

팀장 : 왜 일정 관리 시스템이 없었는가?
– 담당자 : 시스템 도입에 대한 예산이 확보되지 않았다.

팀장 : 왜 시스템 도입에 대한 예산이 확보되지 않았는가?
– 담당자 : 예산 계획에 포함되지 않았다.

이 대화에서 5why 기법을 통해 문제의 근본 원인(예산 계획의 미흡함)을 파악할 수 있었습니다. 물론 왜 예산 계획 수립 시 미흡했었는지도 파악을 할 수 있겠으나 팀장의 과실이 클 수 있기 때문에 더 나아가지는 않은 것으로 보입니다.

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제조업체 5why 예시

이슈 1: 생산 라인의 결함

왜 결함이 발생했는가? ▶ 조립 부품이 잘못 조립되었다.
왜 조립 부품이 잘못 조립되었는가? ▶ 작업자가 조립 순서를 잘못 이해했다.
왜 작업자가 조립 순서를 잘못 이해했는가? ▶ 조립 순서에 대한 교육이 부족했다.
왜 조립 순서에 대한 교육이 부족했는가? ▶ 교육 자료가 업데이트되지 않았다.
왜 교육 자료가 업데이트 되지 않았는가? ▶ 교육 자료를 업데이트할 책임자가 지정되지 않았다.

이슈 2: 기계 고장

왜 기계가 고장났는가? ▶ 기계 부품이 마모되었다.
왜 기계 부품이 마모되었는가? ▶ 정기적인 유지보수가 이루어지지 않았다.
왜 정기적인 유지보수가 이루어지지 않았는가? ▶ 유지보수 일정이 누락되었다.
왜 유지보수 일정이 누락되었는가? ▶ 유지보수 일정 관리 시스템이 없었다.
왜 유지보수 일정 관리 시스템이 없었는가? ▶ 시스템 도입에 대한 예산이 확보되지 않았다.

이슈 3: 제품 불량률 증가

왜 제품 불량률이 증가했는가? ▶ 원자재 품질이 낮아졌다.
왜 원자재 품질이 낮아졌는가? ▶ 새로운 공급업체를 사용했다.
왜 새로운 공급업체를 사용했는가? ▶ 비용 절감을 위해 변경했다.
왜 비용 절감을 위해 공급업체를 변경했는가? ▶ 원자재 비용이 상승했다.
왜 원자재 비용이 상승했는가? ▶ 글로벌 원자재 가격이 상승했다.

이슈 4: 생산 지연

왜 생산이 지연되었는가? ▶ 주요 부품이 제때 도착하지 않았다.
왜 주요 부품이 제때 도착하지 않았는가? ▶ 공급업체에서 배송이 지연되었다.
왜 공급업체에서 배송이 지연되었는가? ▶ 공급업체에서 생산 문제가 발생했다.
왜 공급업체에서 생산 문제가 발생했는가? ▶ 공급업체에서 인력 부족이 발생했다.
왜 인력 부족이 발생했는가? ▶ 갑작스러운 이직 증가로 인한 인력 부족이었다.

이슈 5: 제품 리콜

왜 제품 리콜이 발생했는가? ▶ 제품에 결함이 발견되었다.
왜 제품에 결함이 발견되었는가? ▶ 품질 검사에서 결함이 누락되었다.
왜 품질 검사에서 결함이 누락되었는가? ▶ 검사 장비가 오작동했다.
왜 검사 장비가 오작동했는가? ▶ 정기적인 장비 점검이 이루어지지 않았다.
왜 정기적인 장비 점검이 이루어지지 않았는가? ▶ 점검 일정 관리가 부족했다.

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5 why 기법은 이처럼 문제의 근본 원인이라는 판단이 될 때까지 왜라는 질문을 던져 답을 하고 파악하여 재발 방지 및 시스템 개선을 도모하는 데 쉽게 사용합니다. 여러 기법이 있지만 제조업체에서는 기본적으로 구성원 누구나 쉽게 접근할 수 있는 5 why 기법을 통해 생산성 향상과 지속적 품질 개선 활동을 할 수 있습니다.

 

원인분석 및 개선대책서 8D REPORT 각 항목 설명