제조 현장 3정 5S 개념

제조업에서 가장 중요하고 직접적인 요소는 생산 및 제조 즉, 공정이며 생산 현장의 관리 상태를 보면 기업의 관리 수준의 유추가 가능하며 매일 현장에서 근무하는 작업자도 현장의 환경에 따라 작업의 효율과 품질에 대해 차이가 발생합니다. 

그렇기 때문에 생산관리 개선의 기본으로 [3정 5S]를 도입하고 지속적인 개선과 정립을 하고 있습니다.

3정은 실행 목표이며 이를 실행하기 위해 필요한 도구로 5S를 활용합니다.

제조 현장 3정 5S 개념

3정

필요한 물건을 누구라도 찾기 쉽고, 사용하기 쉬운 상태로 해두는 정돈의 기본으로써 정품(定品), 정량(定量), 정위치(定位置)를 말합니다.

1) 정품

표준화 된 양품을 생산하기 위해 표준/검증 된 자재를 사용하는 것을 의미합니다.
MATERIAL 관리에 대한 부분이며 규정 된 자재를 사용하지 않으면, 결국 생산된 제품은 양품이 될 수가 없는 것은 너무나 당연한 것 입니다.

2) 정량

제품 생산을 위해 규정된 양 만큼 투입한다는 것을 의미합니다. 제조 단가 등을 고려하여 자재를 규정 이하로 또는 어떠한 목적을 위해 규정 이상으로 사용하는 것은 정품을 사용하지 않았을 때와 같이 부적합품을 양산할 수 밖에 없습니다.

3) 정위치

자재, 제품, 기자재 등을 정해진 위치에 두는 것을 의미합니다. 이러한 것들이 제자리에 놓여있지 않으면, 이용하려고 하는 것을 찾고자 하는데 불필요한 시간 낭비를 가져오게 됩니다.
누군가의 당장의 편안함을 위해 결국 지속적인 불편함과 혼선을 야기시킵니다.

3정 실행을 위해서는 기본적으로 주기화와 구역화가 선행되어야 하고, 추적성이 확보되어야 하며 관리자 및 작업자들이 이를 위해서는 [눈으로 보는 관리]인 5S를 실행 항목으로서 활용하여야 합니다.

5S

불합리한 것을 개선하여 생산성 향상을 도모하고, 쾌적한 작업 환경을 만들고자 하는 운동

관리 대상

1. 작업관리
   - 작업표준서, 부품 보관 구역의 식별 관리, 이상 표시등, 공정관리, 위험지역 표지, 각종 활동보드
2. 품질관리
   - 검사기준서 상 CTQ 항목 지정, 불량 현황 관리, 계측기 및 검사JIG 관리
3. 설비관리
   - 이상 발생 STOP표시, 조작반의 조작 순서 표시

추진 방법

5행을 통해 대상물을 현재화 - 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화

1. 물건의 놓는 방법에 대한 표시
2. 물건, 사람의 움직임과 흐름의 표시
3. 기준의 명확화 표시
4. 이상 상태의 경고 표시

① 정리(整理, Seiri)

필요한 것과 필요 없는 것을 구분하여, 필요한 것 이외에는 일체 두지 않는 것

[예시] 비효율적인 공간

• 창고,선반,캐비닛,Box 등을 헛되게 사용
• 재고 관리 비용 추가
• 품질 문제로 폐기 보관

② 정돈(整頓, Seiton)

필요한 것은 누구나 바로 꺼내서 쓸 수 있는 상태로 하는 것

[예시] 찾는 시간 과다 소요

• 준비 및 교체 시간 과다 소요(가동율 저하)
• 재고 파악 어려움
• 찾지 못해 추가 주문(Loss 증가, 선입선출 위배)

③ 청소(淸掃, Seisoh)

공장 내 쓰레기가 없고, 오염이 없는 상태로 하는 것

[예시] 불량 발생의 원인

• 작업 환경 저해 → 근무 의욕 저하
• 설비 고장율 증대 → 잠재 결함이 노출되지 않음
• 안전사고 발생
• 신뢰도 저하

④ 청결(淸潔, Seiketsu)

정리, 정돈, 청소를 철저히 하는 것

[예시] 이상 상태의 유무판별이 어렵다

• 불합리점 개선 시 많은 시간이 소요
• 품질문제 개선 시 많은 시간이 소요
• 잠재적 낭비 요인을 발견하기 어렵다

⑤ 습관화(習慣化, Shitsuke)

정해진 것을 정해진 대로 올바르게 실행 할 수 있도록 습관화 하는 것.